ปัญหาทั่วไปของเครื่องเทคอนกรีตและวิธีแก้ไข

ความล้มเหลวของระบบไฮดรอลิกใน เครื่องตบคอนกรีต

ปัญหาทั่วไปของระบบไฮดรอลิก: การรั่วซึม, การลดลงของแรงดัน, และการไม่จัดแนวของกระบอกสูบ

เมื่อระบบไฮดรอลิกบนเครื่องปูคอนกรีตเกิดขัดข้อง มักจะสังเกตได้จากอาการรั่วของของเหลว สูญเสียแรงดัน หรือกระบอกสูบทำงานผิดแนว ปัญหาเหล่านี้ส่งผลต่อความแม่นยำในการปูคอนกรีต และทำให้โครงการใช้เวลานานกว่าที่วางแผนไว้ ส่วนใหญ่การรั่วจะเกิดขึ้นบริเวณข้อต่อท่อน้ำมัน หรือซีลรอบกระบอกสูบ ปัญหาเรื่องแรงดันมักเกิดจากปั๊มที่สึกหรอ หรือวาล์วที่ค่อยๆ อุดตันตามกาลเวลา ส่วนตัวกระบอกสูบเองมักจะคลาดเคลื่อนเนื่องจากก้านกระบอกสูบโค้ง หรือจุดยึดติดที่เสื่อมสภาพลงหลังใช้งานมาหลายปี สิ่งนี้ทำให้การเทคอนกรีตไม่สม่ำเสมอทั่วพื้นที่งาน และเพิ่มภาระให้กับชิ้นส่วนเครื่องจักรมากขึ้น นอกจากจะทำให้งานล่าช้าแล้ว ความขัดข้องเหล่านี้ยังก่อให้เกิดความเสี่ยงต่อความปลอดภัยอย่างร้ายแรง เช่น การเคลื่อนตัวของน้ำหนักอย่างฉับพลันระหว่างการทำงาน หรือการระเบิดของของเหลวภายใต้แรงดันสูงที่อาจพุ่งกระจายออกมาเป็นอันตราย การตรวจสอบอย่างสม่ำเสมอโดยการตรวจเช็คด้วยสายตาและการทดสอบแรงดันเป็นระยะ จะช่วยตรวจพบปัญหาเล็กๆ ก่อนที่จะกลายเป็นปัญหาใหญ่ในไซต์งานในอนาคต

สาเหตุหลัก: การปนเปื้อนของของเหลวและการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ

เมื่อพูดถึงความล้มเหลวของระบบไฮดรอลิกในเครื่องจักรเทคอนกรีต สาเหตุหลักสองประการที่เด่นชัดคือ การปนเปื้อนของของเหลว และอุณหภูมิที่รุนแรง แม้แต่อนุภาคฝุ่นผง เศษความชื้น หรือเศษโลหะเพียงเล็กน้อยที่เข้าไปในระบบสามารถก่อให้เกิดปัญหาร้ายแรงได้ แม้ในความเข้มข้นต่ำกว่า 5 ส่วนในล้านส่วน (ppm) สิ่งปนเปื้อนเหล่านี้ก็ทำหน้าที่คล้ายกับกระดาษทรายภายในเครื่องจักร ทำให้ปั๊ม วาล์ว และซีลสึกหรอเร็วกว่าปกติอย่างมาก อีกหนึ่งปัญหาสำคัญคือเรื่องอุณหภูมิ ในสภาพอากาศหนาวเย็น ของเหลวไฮดรอลิกจะมีความหนืดสูงขึ้น ซึ่งอาจก่อให้เกิดปัญหาการเกิดโพรงในปั๊ม (cavitation) ได้ ในทางกลับกัน เมื่ออุณหภูมิสูงเกิน 180 องศาฟาเรนไฮต์ (ประมาณ 82 องศาเซลเซียส) น้ำมันจะเริ่มเสื่อมสภาพ ลดความสามารถในการหล่อลื่นอย่างเหมาะสม และเร่งกระบวนการออกซิเดชัน ไซต์งานก่อสร้างมีความท้าทายเฉพาะตัว เพราะต้องเผชิญกับฝุ่น ฝน และการเปลี่ยนแปลงของสภาพอากาศที่ไม่แน่นอนอยู่ตลอดเวลา ด้วยเหตุนี้ ระบบกรองที่มีประสิทธิภาพและการจัดการอุณหภูมิอย่างเหมาะสมจึงไม่ใช่แค่สิ่งที่ควรมี แต่เป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่งต่อการรักษาระบบเครื่องจักรให้ทำงานได้อย่างราบรื่นภายใต้สภาวะที่ยากลำบาก

การบำรุงรักษาเชิงป้องกันเพื่อประสิทธิภาพของระบบไฮดรอลิกที่ยาวนาน

การมีแผนบำรุงรักษาระบบเชิงป้องกันที่ดี ถือเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการทำให้ระบบไฮดรอลิกทำงานได้อย่างต่อเนื่องและเชื่อถือได้ในแต่ละวัน สิ่งหลักๆ ที่ควรให้ความสำคัญ ได้แก่ การตรวจสอบสภาพของของเหลวอย่างสม่ำเสมอประมาณทุกๆ 250 ถึง 500 ชั่วโมงของการใช้งาน เพื่อให้สามารถตรวจจับปัญหาการปนเปื้อนได้ตั้งแต่ระยะเริ่มต้น ควรเปลี่ยนไส้กรองตามค่าที่แสดงบนมาตรวัดแรงดันต่าง (differential pressure gauge) แทนที่จะพึ่งพิงเพียงแค่วันที่ตามปฏิทิน หลังจากงานซ่อมแซมขนาดใหญ่ จำเป็นต้องล้างทำความสะอาดระบบทั้งหมดอย่างเหมาะสม ในปัจจุบันบางโรงงานยังติดตั้งเซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิแบบอินฟราเรดเพื่อเฝ้าติดตามระดับความร้อนของชิ้นส่วนต่างๆ อีกด้วย เครื่องจักรที่ปฏิบัติตามขั้นตอนเช่นนี้ มักจะมีอัตราการเสียหายลดลงประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์ และมีประสิทธิภาพการทำงานโดยรวมดีขึ้นประมาณ 15 เปอร์เซ็นต์ในระยะยาว นอกจากนี้ การฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานให้สามารถสังเกตปัญหาตั้งแต่เกิดขึ้นก็มีความสำคัญเช่นกัน สิ่งต่างๆ เช่น เสียงแปลกๆ จากปั๊ม หรือกระบอกสูบที่ตอบสนองช้าลง ถือเป็นสัญญาณเตือนที่ไม่มีใครอยากเพิกเฉยจนกว่าจะสายเกินไป

การสึกหรอของเกลียวกระจายและสายพานลำเลียง

การเสื่อมสภาพอย่างรวดเร็วของเกลียวภายใต้การกระจายคอนกรีตปริมาณสูง

เกลียวที่ใช้ในการกระจายคอนกรีตมักจะเสียหายค่อนข้างเร็วเมื่อทำงานต่อเนื่องด้วยปริมาณมาก บางครั้งอาจต้องเปลี่ยนทั้งชุดภายในหกถึงสิบสองเดือน ขึ้นอยู่กับการใช้งาน สิ่งที่เกิดขึ้นคือลักษณะหยาบของส่วนผสมคอนกรีตรวมกับชิ้นส่วนที่หมุนด้วยความเร็วสูง ทำให้เกิดแรงเสียดทานหลายรูปแบบซึ่งกัดเซาะทั้งใบพัดและเพลาไปเรื่อยๆ เมื่อการสึกหรอนี้เริ่มรุนแรงขึ้น การเคลื่อนย้ายวัสดุผ่านระบบจะไม่ราบรื่นเหมือนเดิม อันเป็นผลให้เกิดรูปแบบการกระจายที่ไม่สม่ำเสมอ และในที่สุดอาจทำให้ชิ้นส่วนเสียหายทั้งหมด หากไม่มีการเข้าไปแก้ไขก่อนที่ปัญหาจะลุกลาม

ผลกระทบของความกัดกร่อนของวัสดุต่อชิ้นส่วนเครื่องกระจาย

สิ่งที่ใช้ในการผลิตคอนกรีตมีผลอย่างมากต่อความเร็วในการสึกหรอของเกลียวขนส่งและสายพานลำเลียง วัสดุเช่นควอตซ์ หินแกรนิต หรือแม้แต่วัสดุรีไซเคิลที่ผสมอยู่ จะก่อให้เกิดการขูดขีดชิ้นส่วนโลหะอย่างต่อเนื่องตามกาลเวลา นอกจากนี้อย่าลืมสารเติมแต่งทางเคมีต่างๆ ที่มักเร่งปัญหาการกัดกร่อนด้วย สายพานลำเลียงก็ไม่ได้รับการยกเว้นจากปัญหานี้เช่นกัน โดยจะได้รับแรงกระแทกเป็นพิเศษโดยเฉพาะบริเวณที่วัสดุกระทบกับผิวสายพานโดยตรง เมื่อมีอนุภาคที่มีคมจำนวนมากในส่วนผสมคอนกรีต จะทำให้เกิดความเสียหายหลายรูปแบบ ตั้งแต่การสึกหรอเพียงแค่ผิวเผิน ไปจนถึงการฉีกขาดของขอบ และชั้นวัสดุหลุดลอก หากไม่มีระบบรองรับที่ดีหรือการป้องกันแรงกระแทกที่เหมาะสมติดตั้งไว้ในตำแหน่งสำคัญเหล่านี้

ยืดอายุการใช้งานด้วยเหล็กกล้าทนทานพิเศษและเคลือบผิวต้านทานการสึกหรอ

การเปลี่ยนมาใช้เกลียวเจาะที่ทำจากเหล็กกล้าแข็งพิเศษและเคลือบด้วยโบโรนคาร์ไบด์ ช่วยเพิ่มอายุการใช้งานได้อย่างชัดเจน เราระบุจากการทดสอบในสนามจริงว่าเกลียวเจาะที่อัปเกรดแล้วเหล่านี้สามารถใช้งานได้นานกว่าเกลียวเจาะเหล็กกล้าคาร์บอนทั่วไปถึงสามถึงห้าเท่า ระบบลำเลียงก็ได้รับประโยชน์เช่นกันเมื่อใช้สายพานที่เสริมด้วยเส้นใยเคฟล่าหรือตาข่ายเหล็กซึ่งสานอยู่ภายใน สายพานเหล่านี้มักผลิตจากสารประกอบยางพิเศษที่ทนต่อการสึกหรอได้ดีกว่าวัสดุมาตรฐานมาก อย่างไรก็ตาม ประสิทธิภาพที่แท้จริงจะเกิดขึ้นเมื่อมีการตั้งแรงตึงและการจัดแนวให้ถูกต้องควบคู่ไปกับการปรับปรุงวัสดุเหล่านี้ ทีมงานบำรุงรักษารายงานว่าจำเป็นต้องเปลี่ยนชิ้นส่วนน้อยลงอย่างมาก ซึ่งหมายถึงการประหยัดค่าใช้จ่ายในระยะยาวทั้งด้านชิ้นส่วนและค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการหยุดทำงานของเครื่องจักรในกระบวนการอุตสาหกรรมส่วนใหญ่

การนำระบบการเปลี่ยนชิ้นส่วนตามปริมาณงาน (Tonnage-Based Replacement Schedules) มาใช้

การใช้ตารางการเปลี่ยนตามกำลังการใช้งานช่วยให้บริษัทสามารถคาดการณ์เวลาที่ต้องบำรุงรักษาได้ ซึ่งช่วยลดปัญหาการเสียหายที่ไม่คาดคิดอันน่าหงุดหงิดใจ แทนที่จะเดาเพียงจากวันที่ในปฏิทิน ผู้ปฏิบัติงานจะติดตามปริมาณวัสดุที่ไหลผ่านระบบจริงๆ สิ่งนี้ทำให้พวกเขาสามารถตรวจพบปัญหาที่อาจเกิดขึ้นได้ก่อนที่อุปกรณ์จะหยุดทำงานอย่างสิ้นเชิง ตามรายงานของอุตสาหกรรม สถานที่ที่เปลี่ยนมาใช้วิธีนี้จะพบกับการซ่อมฉุกเฉินลดลงประมาณ 40 ถึง 60 เปอร์เซ็นต์ อุปกรณ์ยังมีอายุการใช้งานที่ยาวนานขึ้นเนื่องจากอยู่ในสภาพการทำงานที่ดีตลอดช่วงชั่วโมงการดำเนินงาน ซึ่งสมเหตุสมผลดี—การรักษาระบบให้ทำงานได้อย่างราบรื่นจะช่วยประหยัดเงินในระยะยาว และหลีกเลี่ยงความล่าช้าในการผลิต

ข้อผิดพลาดของระบบไฟฟ้าและระบบควบคุมในเครื่องจ่ายแบบอัตโนมัติ

การแก้ไขปัญหาเซนเซอร์ขัดข้องและแผงควบคุมที่ไม่ตอบสนอง

เมื่อเซนเซอร์ทำงานผิดพลาดหรือแผงควบคุมหยุดตอบสนอง ปัญหาไฟฟ้าลักษณะนี้มักก่อให้เกิดความยุ่งยากอย่างมากสำหรับผู้ปฏิบัติงานเครื่องโรยคอนกรีตอัตโนมัติ ผลลัพธ์ที่ตามมา? คอนกรีตจะถูกกระจายไปทั่วในรูปแบบที่ไม่เป็นระเบียบ หรือบางครั้งระบบอาจล็อกและหยุดทำงานทั้งหมด ก่อนอื่นสิ่งที่ควรทำเมื่อเกิดปัญหาคือตรวจสอบว่าแหล่งจ่ายไฟมีความเสถียรหรือไม่ การเปลี่ยนแปลงแรงดันไฟฟ้าที่ออกนอกช่วง +/- 10% มักจะทำให้ระบบความปลอดภัยทำงานและปิดระบบโดยอัตโนมัติ จากนั้นให้ตรวจสอบขั้วต่อต่างๆ ที่มีอยู่ทั่วไป ซึ่งจริงๆ แล้วประมาณ 40% ของความล้มเหลวในการควบคุมเกิดจากขั้วต่อหลวมหรือการกัดกร่อนสะสม นอกจากนี้อย่าลืมใช้การวินิจฉัยในตัวผ่านพอร์ตบำรุงรักษาด้วย หากปัญหายังคงอยู่หลังจากตรวจสอบพื้นฐานแล้ว ถึงเวลาต้องดำเนินการอย่างเป็นระบบ เริ่มจากการแยกส่วนวงจรต่างๆ ทีละส่วนจนกว่าจะระบุได้ว่าปัญหาเกิดจากเซนเซอร์ที่ทำงานผิดปกติ สายไฟเสีย หรืออาจจะเป็นหน่วยควบคุมหลักเอง

สาเหตุ: การรบกวนจากสัญญาณแม่เหล็กไฟฟ้า (EMI) และการซึมเข้าของความชื้นในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง

อุปกรณ์เชื่อม มอเตอร์ขนาดใหญ่ที่วิ่งอยู่ใกล้ๆ และการส่งสัญญาณวิทยุทุกประเภท ล้วนก่อให้เกิดสัญญาณรบกวนแม่เหล็กไฟฟ้า (EMI) ซึ่งอาจส่งผลเสียต่ออุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ได้อย่างมาก หากความชื้นเข้าไปในระบบ ปัญหาจะยิ่งแย่ลงไปอีก วงจรควบคุมที่ไม่มีการป้องกันอย่างเหมาะสมจะรับสัญญาณรบกวนจาก EMI ได้ง่าย น้ำ คราบโคลน และวงจรทำความร้อน/ทำความเย็นอย่างต่อเนื่อง ทำให้ความชื้นซึมเข้าไปในขั้วต่อได้ บางครั้งถึงขั้นที่ระบุว่ากันน้ำได้ สิ่งที่เกิดขึ้นต่อไปค่อนข้างเลวร้าย เพราะสัญญาณรบกวนนี้กลับเร่งกระบวนการกัดกร่อน ทำให้ชิ้นส่วนเสียหายเร็วกว่าปกติ ในสถานที่ที่มีความชื้นสูง ปัญหาจะทวีคูณขึ้นเมื่อเกิดการควบแน่นภายในตัวเครื่องหลังจากอุณหภูมิเปลี่ยนแปลงตลอดทั้งวัน หยดน้ำเหล่านี้ก่อตัวตรงจุดที่ไม่ควรเกิด โดยไม่ผ่านมาตรการปิดผนึกใดๆ ที่เคยใช้มาแต่เดิม

การป้องกันอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ด้วยวงจรป้องกันและตู้หุ้มมาตรฐาน IP67

เครื่องโรยปุ๋ยรุ่นใหม่ในปัจจุบันมาพร้อมกับวิธีการต่าง ๆ หลายแบบเพื่อปกป้องอิเล็กทรอนิกส์ภายในจากความเสียหาย สายเคเบิลที่มีเกราะหุ้มและเดินผ่านท่อโลหะที่ต่อพื้นดิน สามารถลดปัญหาการรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้าได้ประมาณ 75 ถึง 80 เปอร์เซ็นต์ ขึ้นอยู่กับคุณภาพของการติดตั้ง ส่วนประกอบแยกสัญญาณแบบออปติคอล (Optical isolation) ช่วยหลีกเลี่ยงปัญหาวงจรกราวด์ลูป (ground loop) อันน่ารำคาญ ซึ่งอาจทำให้คุณภาพของสัญญาณผิดเพี้ยนไป หน่วยงานส่วนใหญ่ในปัจจุบันมีโครงสร้างตัวเรือนที่ได้มาตรฐาน IP67 ซึ่งหมายความว่าจะไม่ยอมให้ฝุ่นเข้าไปภายใน และสามารถจุ่มอยู่ในน้ำได้เป็นระยะเวลาสั้น ๆ โดยไม่เกิดความเสียหาย โมเดลระดับไฮเอนด์บางรุ่นยังมีระบบอากาศภายใต้แรงดันติดตั้งอยู่ภายในตู้ เพื่อสร้างสภาพแวดล้อมที่มีแรงดันบวกเล็กน้อย ช่วยกันสิ่งสกปรกและความชื้นไม่ให้เข้าใกล้ชิ้นส่วนสำคัญ สำหรับการป้องกันเพิ่มเติมในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง ผู้ผลิตจะเคลือบแผ่นวงจร (circuit boards) โดยตรงด้วยสารเคลือบป้องกัน (conformal coatings) ซึ่งจะสร้างชั้นกั้นที่ป้องกันความชื้น สารเคมี และอันตรายจากสิ่งแวดล้อมอื่น ๆ ทำให้ระบบอิเล็กทรอนิกส์เหล่านี้มีอายุการใช้งานยาวนานขึ้นมากในสภาพการทำงานกลางแจ้งที่ยากลำบาก ซึ่งความน่าเชื่อถือมีความสำคัญที่สุด

การจัดแนวและการปรับเทียบเครื่องแผ่คอนกรีตเพื่อให้การแจกจ่ายคอนกรีตสม่ำเสมอ

ปัญหาที่เกิดจากกลไกเครื่องแผ่ที่ไม่ได้รับการจัดแนวอย่างเหมาะสม

เมื่อกลไกเครื่องแผ่ไม่ได้รับการจัดแนวอย่างถูกต้อง จะก่อให้เกิดปัญหามากมายในการแจกจ่ายคอนกรีตบนพื้นผิว สิ่งที่ตามมาคือ การเกิดพื้นผิวที่ขรุขระและจุดอ่อนทางโครงสร้าง ซึ่งไม่มีใครต้องการจะแก้ไขในภายหลัง หากความหนาของแผ่นพื้นเบี่ยงเบนไปมากกว่าหนึ่งในสี่นิ้ว ทั้งด้านบวกและลบ สิ่งนี้จะเริ่มส่งผลกระทบอย่างมากต่อความแข็งแรงโดยรวมของโครงสร้าง และทราบหรือไม่? นั่นหมายถึงต้นทุนที่สูงขึ้นจากการทำงานซ้ำ ผู้รับเหมามักสังเกตเห็นสัญญาณชัดเจน เช่น รอยนูนที่มองเห็นได้อย่างชัดเจน พื้นที่ที่ส่วนผสมไม่ถูกอัดตัวอย่างเหมาะสม รวมถึงอุปกรณ์เสื่อมสภาพเร็วกว่าปกติในขั้นตอนการปูพื้นขั้นตอนถัดไป การจัดแนวให้ถูกต้องตั้งแต่เริ่มต้นจึงมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการปฏิบัติตามมาตรฐานในปัจจุบันสำหรับงานคอนกรีตในด้านความเรียบและความละเอียดของพื้นผิว เพราะในท้ายที่สุด ไม่มีใครชอบการต้องกลับไปแก้ไขข้อผิดพลาดภายหลัง

ข้อกำหนดด้านความแม่นยำในการปฏิบัติงานปูพื้นสมัยใหม่

งานปูพื้นในปัจจุบันต้องการการควบคุมค่าการวัดที่ค่อนข้างแน่นหนา โดยบางครั้งต้องมีความแม่นยำสูงถึง 1/8 นิ้ว สำหรับส่วนสำคัญของงาน ผู้เชี่ยวชาญจาก ACI เน้นย้ำถึงความสำคัญอย่างยิ่งในการรักษาเครื่องมือให้มีการปรับเทียบค่าอย่างเหมาะสมตลอดกระบวนการก่อสร้าง โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับพื้นเชิงพาณิชย์และพื้นที่อุตสาหกรรม การตั้งค่าเครื่องจ่ายคอนกรีต (spreader) ที่ถูกต้องมีความสำคัญอย่างมาก ซึ่งอาจหมายถึงความแตกต่างระหว่างการผ่านการตรวจสอบ กับการต้องรื้อถอนทั้งหมดเพื่อแก้ไขใหม่ นอกจากนี้ กฎระเบียบด้านการก่อสร้างยังคงเปลี่ยนแปลงอยู่เสมอ โดยมีแนวโน้มผลักดันให้พื้นคอนกรีตมีประสิทธิภาพดีขึ้นโดยรวม ผู้รับเหมาที่มองข้ามรายละเอียดเหล่านี้ มักจะเสียเวลาและเงินไปกับการแก้ไขปัญหาในภายหลัง

การปรับเทียบด้วยเลเซอร์และเครื่องมือปรับเทียบดิจิทัล

การนำระบบคาลิเบรตที่ใช้เลเซอร์นำทางเข้ามาใช้มีผลเปลี่ยนแปลงอย่างมากในเรื่องความแม่นยำของเครื่องโรย โดยช่วยให้พนักงานสามารถปรับระดับความสูงได้แบบเรียลไทม์ตลอดพื้นที่ทำงานทั้งหมด ระบบนี้ทำงานโดยอาศัยเครื่องส่งสัญญาณเลเซอร์ที่จับคู่กับตัวรับสัญญาณ เพื่อรักษาระดับพื้นผิวให้คงที่ขณะเครื่องกำลังทำงาน ผู้ควบคุมเครื่องในปัจจุบันยังได้รับประโยชน์จากฟีเจอร์การปรับคาลิเบรตใหม่แบบดิจิทัล ซึ่งช่วยให้สามารถบันทึกการตั้งค่าเฉพาะสำหรับส่วนผสมคอนกรีตและข้อกำหนดความหนาของพื้นต่างๆ ได้ สิ่งที่เกิดขึ้นจริงคือ เวลาเตรียมงานลดลงประมาณสองในสามเมื่อเทียบกับเทคนิคการตั้งค่าด้วยมือแบบเดิม และการกระจายวัสดุก็แม่นยำขึ้นอีกประมาณครึ่งเปอร์เซ็นต์ ความแตกต่างระหว่างแนวทางสมัยใหม่นี้กับวิธีการก่อนหน้านี้ถือว่าน่าประทับใจอย่างมาก เมื่อพิจารณาจากประสิทธิภาพโดยรวมที่เพิ่มขึ้น

แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุด: การตรวจสอบการจัดแนวก่อนเริ่มกะทำงานทุกวัน

การตรวจสอบการจัดแนวเหล่านี้ก่อนเริ่มงานแต่ละกะถือว่าเป็นแนวทางที่ดีที่สุดในการรักษาความแม่นยำของเครื่องตบคอนกรีต สิ่งสำคัญที่ต้องตรวจสอบ ได้แก่ ตำแหน่งของเกลียวพาน (augers) การเคลื่อนตัวของสายพานลำเลียง และการจัดแนวของกระบอกไฮดรอลิกให้ตรงกัน เมื่อทีมงานบันทึกผลการวัดอย่างสม่ำเสมอ จะทำให้ได้ประวัติการบำรุงรักษาที่แสดงให้เห็นว่าชิ้นส่วนใดเริ่มสึกหรอ ผู้รับเหมาที่ปฏิบัติตามขั้นตอนนี้อย่างต่อเนื่อง รายงานว่าปัญหาการปรับเทียบลดลงประมาณครึ่งหนึ่ง และคอนกรีตที่เทออกมามีความสม่ำเสมอมากขึ้นตลอดโครงการ บางการศึกษายังระบุว่าทีมงานสามารถลดงานซ้ำได้เกือบหนึ่งในสามเพียงแค่ทำกิจวัตรตอนเช้าที่เรียบง่ายเหล่านี้

ส่วน FAQ

สาเหตุทั่วไปที่ทำให้ระบบไฮดรอลิกขัดข้องคืออะไรใน เครื่องตบคอนกรีต ?

สาเหตุทั่วไป ได้แก่ การรั่วของของเหลว การสูญเสียแรงดัน การจัดแนวกระบอกไม่ตรง การปนเปื้อนของของเหลว และการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ

จะทำอย่างไรเพื่อยืดอายุการใช้งานของเกลียวพ่นและสายพานลำเลียงได้บ้าง

การใช้เหล็กกล้าที่ผ่านการอบแข็งพร้อมเคลือบป้องกันการสึกหรอ และการกำหนดตารางเปลี่ยนถ่ายตามปริมาณงานที่ผ่านไป สามารถยืดอายุการใช้งานได้อย่างมาก

ปัญหาอะไรที่อาจเกิดขึ้นจากการจัดแนวเครื่องพ่นไม่ตรงกัน

การจัดแนวที่ไม่ตรงกันอาจทำให้เกิดพื้นผิวที่ไม่เรียบ ความแข็งแรงของโครงสร้างลดลง และชิ้นส่วนอื่นๆ ของอุปกรณ์สึกหรอเร็วกว่าปกติ