EN
Хидравлични повреди в Бетоноразпределящи машини
Чести хидравлични проблеми: течове, спад на налягането и неподравнени цилиндри
Когато хидравличните системи на бетонни разпределящи машини излязат от строя, те обикновено се проявяват чрез течове на течности, загуба на налягане или цилиндри, които губят подравняването си. Тези проблеми нарушават точността на нанасяне на бетона и в крайна сметка удължават продължителността на проектите. Повечето течове възникват на местата на свързване на шланговете или около уплътненията на цилиндрите. Проблемите с налягането често се дължат на износени помпи вътрешно или на клапани, които се застояват с времето. Самите цилиндри често излизат от релсите, защото прътовете им се огъват или монтажните точки се разрушават след години на употреба. Това води до неравномерно покритие с бетон на строителните площадки и оказва допълнително напрежение върху компонентите на машината. Освен забавянето на работата, тези повреди създават сериозни рискове за безопасността, като неочаквани промени в теглото по време на работа или опасни избухвания на високонапрегнати течности, които се разпръскват навсякъде. Редовните проверки чрез визуален оглед и периодични тестове под налягане откриват малки проблеми, преди те да се превърнат в големи трудности на обекта.
Основни причини: Замърсяване на течности и температурни колебания
Когато става въпрос за хидравлични повреди при бетоноразпръскващи машини, две основни причини се открояват – замърсяване на течността и екстремни температури. Дори миниатюрни частици прах, влага или метални частици, които попаднат в системата, могат да предизвикат сериозни проблеми. В концентрации под 5 части на милион тези замърсители действат като наждачна хартия вътре в машината, износвайки помпите, клапаните и уплътненията много по-бързо от нормалното. Проблемът с температурата е още един голям фактор. Студеното време прави хидравличната течност по-гъста, което може да доведе до кавитационни проблеми при помпата. От друга страна, когато температурите останат над 180 градуса по Фаренхайт (около 82 градуса по Целзий), маслото започва да се разгражда. Това намалява способността му правилно да смазва и ускорява процесите на окисление. Строителните площадки представят специални предизвикателства, тъй като постоянно се сблъскват с прах, дъжд и непредвидими промени на времето. Затова качествени филтриращи системи и подходящо термично управление не са просто желателни – те са абсолютно задължителни за осигуряване на безпроблемна работа на оборудването при трудни условия.
Превантивно поддържане за дълготрайна хидравлична производителност
Добре изграденият план за превантивно поддържане наистина прави голяма разлика, когато става въпрос за надеждното функциониране на хидравлични системи ден след ден. Основните неща, на които трябва да се обърне внимание, са редовната проверка на състоянието на течността — приблизително на всеки 250 до 500 часа работа, за да можем да засечем навреме евентуални замърсявания. Филтрите трябва да се сменят според показанията на манометъра за диференциално налягане, а не просто според календарни дати. След по-големи ремонтни дейности е важно правилно да се измие цялата система. В някои сервизи днес инсталират и инфрачервени сензори за температура, за да следят нивата на топлина на компонентите. Машините, които спазват такъв режим, обикновено имат около 40 процента по-малко повреди и работят приблизително 15 процента по-ефективно в дългосрочен план. Важно е също така операторите да бъдат обучени да откриват проблемите още щом възникнат. Такива признаци като странни шумове от помпите или цилиндри, които вече не реагират бързо, са червени флагове, които никой не би искал да игнорира, докато не стане твърде късно.
Изнасяне на разпръскващи шнекове и транспортьорни ленти
Бързо влошаване на шнековете при разпръскване на големи обеми бетон
Шнековете, използвани за разпръскване на бетон, често се повреждат доста бързо, когато работят непрекъснато при големи обеми, понякога изисквайки напълно заменяне в рамките на шест до дванадесет месеца, в зависимост от употребата. Причината е грапавата структура на бетонните смеси, комбинирана с високоскоростно въртене на частите, което създава значително триене, разрушаващо постепенно както спираловидната част, така и оста. Когато износването започне сериозно, движението на материала вече не е гладко. Резултатът? Неравномерно разпределяне на материала и в крайна сметка пълен отказ, освен ако не се намеси навреме.
Влияние на абразивността на материала върху компонентите на разпръсквача
Това какво влиза в производството на бетона оказва голямо влияние върху това колко бързо се износват шнековете и транспортьорните ленти. Материали като кварц, гранит или дори рециклирани вещества в сместа буквално драскат металните части с течение на времето. И не забравяйте и химичните добавки – те често ускоряват проблемите с ръждането. Транспортьорните ленти също не са имунни към това. Те понасят сериозни натоварвания, особено в зоните, където материалът първи път достига повърхността на лентата. Когато в бетонната смес има много остри частици, това води до различни видове повреди – от обикновено повърхностно износване до разкъсване на ръбовете и отделяне на слоевете, ако в тези критични точки липсва добра поддържаща система или подходяща защита срещу ударите.
Удължаване на живота с втвърдена стомана и покрития, устойчиви на износване
Преходът към здрави стоманени витла, покрити с борен карбид, наистина прави разлика за тяхното време на използване. Имахме полеви тестове, при които тези подобрени витла издържат от три до пет пъти по-дълго в сравнение с обикновените от въглеродна стомана. Конвейерните системи също имат полза, когато използват ленти с армировка от кевлар или стоманена мрежа. Тези ленти обикновено са изработени от специални гумени съставки, които по-добре устояват на износване в сравнение със стандартните материали. Истинското предимство се проявява обаче, когато наред с тези подобрения в материала се поддържа правилно напрегнатост и центровка. Екипите за поддръжка докладват, че замяната на части е нужна значително по-рядко, което означава големи спестявания в дългосрочен план както за резервни части, така и за разходи, свързани с простоюване, при повечето индустриални операции.
Въвеждане на графици за подмяна въз основа на товароподемност
Използването на графици за подмяна въз основа на тонаж дава на компаниите възможност да предвидят кога ще е необходимо обслужване, което намалява досадните непредвидени повреди. Вместо да се правят предположения въз основа на календарни дати, операторите следят колко материал всъщност преминава през системата. Това им позволява да откриват потенциални проблеми задълго преди нещо напълно да се повреди. Според отраслови доклади обектите, които преминават към този метод, регистрират с около 40 до 60 процента по-малко спешни ремонти. Оборудването също служи по-дълго, тъй като остава в добро работно състояние по време на всички часове на работа. Всъщност логично е – осигуряването на плавна работа спестява пари на дълга сметка и избягва забавяния в производството.
Електрически и контролни системни повреди при автоматизирани разпръсквачи
Отстраняване на повреди при сензори и нереагиращи контролни панели
Когато сензорите започнат да грешат или панелите за управление престанат да отговарят, тези електрически досадници често причиняват сериозни главоболия на операторите на автоматизирани бетоноразпръскващи машини. Резултатът? Бетонът се разпръсква навсякъде в хаотични модели или понякога цялата система просто напълно се заключва. Първото нещо, което трябва да се направи, когато възникне проблем, е да се провери дали захранването е стабилно. Напрежението, което колебае извън диапазона +/- 10%, често предизвиква онези досадни аварийни спирания. След това обърнете внимание на всички тези свързващи елементи навсякъде. Вярвате или не, около 40% от повредите в системите за управление се дължат просто на лоши контакти или натрупване на корозия. Не забравяйте също да стартирате вградените диагностични тестове чрез сервизните портове. Ако проблемът продължи след проверка на основните неща, е време да действате по-системно. Започнете да изолирате различните участъци от веригата един по един, докато установите дали проблемът идва от неизправни сензори, фалшива проводимост някъде или може би дори от самото централно управляващо устройство.
Причини: ЕМП смущения и проникване на влага в тежки условия
Заваръчната техника, големите двигатели, които работят наблизо, и всевъзможни радиопредавания генерират електромагнитни смущения (ЕМП), които могат сериозно да повлияят на електрониката. Когато към това се добави проникването на влага в системата, положението става още по-лошо. Контролните вериги без подходящо екраниране лесно улавят тези фалшиви сигнали от ЕМП. Водата, натрупването на суспензии и постоянните цикли на нагряване/охлаждане позволяват на влагата да проникне и в съединители — понякога дори и в такива, маркирани като водонепроницаеми. Следващото, което се случва, е доста лошо, защото тези смущения всъщност ускоряват процесите на корозия, причинявайки по-бързо повреждане на компонентите. В среди с висока влажност проблемите се умножават, когато при промени на температурата през деня вътре в корпусите на оборудването се образува конденз. Тези капки се появяват точно където не бива, заобикаляйки първоначално предвидените уплътнителни мерки.
Защита на електрониката с екранирани вериги и кутии IP67
Съвременните разпръсквачи днес са оборудвани с няколко различни начина за защита на електрониката си от повреди. Екранирани кабели, преминаващи през заземени метални тръби, намаляват проблемите с електромагнитните смущения с около 75 до 80 процента, в зависимост от качеството на инсталирането. Оптично изолиращите компоненти помагат да се избегнат досадните проблеми със заземяването, които могат да наруши сигнала. Повечето уреди сега имат корпус с клас на защита IP67, което означава, че изцяло предотвратява проникването на прах и издържа потапяне във вода за кратки периоди без щети. Някои висококласни модели дори включват системи с под налягане въздух вътре в кутията, за да създадат леко положително налягане и така да задържат праха и влагата далеч от критичните компоненти. За допълнителна защита в сурови условия производителите нанасят конформно покритие директно върху платките. Това създава бариера, която пази от влага, химикали и други околномедийни опасности, като по този начин удължава значително живота на електронните системи при трудни външни условия, където най-важно е надеждността.
Подравняване и калибриране на разпръсквача за равномерно разпределяне на бетона
Проблеми, причинени от неподравнени механизми за разпръскване
Когато механизмите за разпръскване не са правилно подравнени, възникват различни проблеми с начина, по който бетонът се разпределя по повърхността. Какво се случва след това? Появяват се неравности по повърхността, както и структурни слабости, с които никой не иска да се занимава по-късно. Ако дебелината на плочата варира с повече от четвърт инч в двете посоки, това сериозно засяга общата устойчивост на конструкцията. И знаете ли какво означава това? Че ще има скъпоструващи поправки в бъдеще. При строителите често се наблюдават характерни признаци като досадните гребени, които се виждат, области, където сместа не е консолидирана правилно, както и по-бързо износване на оборудването по-нататък в процеса на настилане. Това да се подравни всичко правилно от самото начало има голямо значение, когато става въпрос за съответствието с днешните стандарти за равнинност и качество на отделката при бетонните работи. В крайна сметка, никой не обича да поправя грешки след факта.
Точни изисквания при съвременни настилки
Съвременните настилки изискват доста прецизен контрол върху измерванията днес, понякога до 3 мм за наистина важни части от работата. Специалистите от ACI подчертават колко е важно оборудването да бъде правилно калибрирано през целия строителен процес. Особено за търговски и индустриални подове, правилната настройка на разпределящите устройства прави разликата между успешна проверка и необходимостта от демонтаж и повторна работа. Изграждането на нормативите също се променя, като се изисква по-добро представяне от бетонните подове в цялост. Подизпълнители, които пренебрегват тези детайли, в крайна сметка губят време и пари за отстраняване на проблеми по-късно.
Лазерно насочена калибровка и цифрови инструменти за рекалибровка
Въвеждането на калибриращи системи с лазерно насочване наистина промени точността на разпръскващите устройства, като позволява на работниците да регулират височината в движение в цялата работна зона. Тези системи разчитат на лазерни предаватели, комбинирани с приемници, за поддържане на еднаква равнина, докато машината действително работи. Операторите сега имат полза от функции за цифрова преустановка, които им позволяват да запазват специфични настройки за различни видове бетонни смеси и изисквания за дебелина на плочите. На практика това означава, че времето за настройка се намалява наполовина в сравнение със старите ръчни методи, а разпределението на материала става около половин процент по-точно. Разликата между тези съвременни подходи и това, което ги е предшествало, е доста значителна, когато се разглеждат общите печалби в ефективността.
Най-добри практики: Ежедневни проверки за подравняване преди смяната
Извършването на тези проверки за центровка преди всяка смяна се оказва най-добрият подход за поддържане на точността на разпределящите устройства. Основните неща, които трябва да се проверяват по време на тези проверки, включват положението на шнековете, движението на транспортните ленти и правилното подравняване на хидравличните цилиндри. Когато екипажите редовно записват резултатите от измерванията си, те получават нещо като дневник за поддръжка, който показва кога започва износването на части. Подизвадчици, които спазват този режим, съобщават за около половината по-малко проблеми с калибрирането, които забавят процеса, както и за много по-еднородно нанасяне на бетона в рамките на цели проекти. Някои изследвания дори сочат, че екипажите могат да намалят преработката с почти една трета само чрез тези прости утринни процедури.
Часто задавани въпроси
Какви са честите причини за повреди в хидравличните системи на бетоноразпределящи машини ?
Чести причини са изтичане на течност, загуба на налягане, нецентриране на цилиндри, замърсяване на течността и температурни колебания.
Как може да се удължи животът на разпръскващите шнекове и транспортните ленти?
Използването на закалена стомана с износостойки покрития и прилагането на графици за подмяна въз основа на товарообема могат значително да удължат живота.
Какви проблеми могат да възникнат при несъосирани разпръскващи механизми?
Несъосираният механизъм може да причини неравности по повърхността, структурни слабости и по-бързо износване на други компоненти на оборудването.